如何处理PP料缩水、

如何处理PP料缩水、

成型制件表面出现的凹陷叫缩水/孔,是由于塑料成型时收缩所造成的,所以大多数难以消除.注射成型的过程中,是把熔融塑料注入凉的模腔内,又因塑料导热性很差,所以冷却甚是复杂.特别是厚壁部分比薄壁部分冷却较缓慢,因而厚壁部分易出现缩孔.另外模具温度稍高部位冷凝缓慢,因而形成模具局部温差,若加上模具本身热传导的差异,那模温度偏高、传导较差的部位就会出现缩孔.因而,设计时应考虑采用难以出现缩孔的成型制件及模具结构.如把筋、突出部分变细,并加圆角；或将筋设计成非实心的；把表面设计成花纹来掩饰此缺陷.1、压缩不足流道料（由主浇道、浇道和浇口组成）比成型制件壁厚（容积过小）的模具中,因注射压力不能充分作用到模腔内的熔料上,广州塑料助剂使收缩量增大,从而出现较大的缩孔.特别是浇口过小时,即使保压时间充足,但浇口已经凝固,使压力传递不到模腔内的熔料上.尤其是对固熔点不一致的结品性塑料,就更易产生这种现象,还有易出毛刺的模具,因闭合不严而加不上足够的成型压力,也易出现缩孔.螺杆式注射机设置有止逆环,以防止熔料沿螺杆回流,但比柱塞式注射机易出缩孔.在这一点上,可以说柱塞式注射机比螺扦式注射机好.如上所述,当熔料乃至型腔末端的熔料尚未凝固之前,加上足够的保持压力即可防止压缩不足所造成的缩孔.所以,增大主浇道、浇道、浇口,尤其是增大浇口直径是很有效的.另外增大注射压力,或加上足够的保持压力也很重要.而熔料不足也助长缩孔.塑料流动性好,如果增加压力,因产生毛刺也会引起缩孔,必要时降低料简温度或改用流动性差的塑料能防止缩孔.在离浇口较远、流动熔料的末端也容易出现缩孔,这是熔料流到末端的流路阻力引起压力损失所造成的,所以在易出现缩孔的附近开没浇口、或者增加该部位的厚度也是有效的.因此,根据情况增加点浇口数目,或变更浇口位置更为有效.2、注射量调整不当螺杆式注射成型机注射终了时,必须在螺杆头部与喷嘴之间留有适当数量的熔融塑料（\x0d根据机台的大小在5MM左右）,用它来缓冲.若这个缓冲量为零,又把注射量调整到终了时,螺杆同时也顶到底,这样在保压时螺杆就无法前进,因而不能进行保压,塑料收缩就成为缩孔而表现出来.解决的办法是留有一定的缓冲量,使注射结束时螺扦仍能前进数毫米乃至十几毫米.缓冲量为零（即注射结束螺杆顶到底时）会缩短注射机本身的寿命,必须注意.3、缩孔出现在制件工作面上有些成型制件即使内部出现缩孔,有时也没有妨碍.这种情形如开头叙述的那样,模具温度高的一面易出缩孔,塑料开口剂而温度低的—面很难出现缩孔.所以,应把不允许出缩孔的面充分冷却,或者相反将允许出缩孔的(即不允许出缩孔的相对面)高温成型也很有效.4、冷却不均匀成型制件壁厚极不均匀时,厚壁部分比薄壁部分冷却的缓慢,因而厚壁部分产生缩孔.要消除由于壁厚不均匀产生的缩孔,从理论上来说也是困难的,所以设计制件时应使壁厚均匀.也就是说,重点是缩小壁厚的变化.例如设计凸台时,如果对外径尺寸有要求,就应在中心设置消除缩孔的工艺孔；当要求凸台强度时,不应加粗凸台本身,而应采取利用加强筋增加强度的方式.平缓凹下的缩孔要比急剧凹陷下去的缩孔不那么显眼,所以不要求精度的制件,应在外层已凝固,中心部分尚柔软能够顶出的状态下出模,然后在空气中或温水中缓冷,这样可使缩孔不明显,不影响使用．5、收缩量过大成型塑料助剂本身的热膨胀系数较大时,当然易出现缩孔(例如PE收缩率0.02^0.05、PP收缩率0.01^0.02、PS收缩率0.002^0.006,即使只要有稍微的加强筋,就会产生凹痕).因此,低温成型这种塑料就不易出现缩孔.若提高注射压力可使更多的塑料注入模腔,所以压力越高缩孔也就相应减小.可是,温度降到塑料所需最低温度以下,即使提高注射压力,也很难防止结品性塑料的缩孔.例如聚丙烯、高密度聚乙烯、聚甲醛等,其结晶固体与熔融状态的密度显著不问,所以防止缩孔很困难.这时如果允许用非结晶性共聚体代替,就能减少缩孔.另外,如果填充无机填充剂,如玻璃纤维、石棉等也可使缩孔变小.6、表面固化太慢 壁厚的部位出现缩孔或光泽,是因为表面层没有形成坚固的固化层,当中心部收缩时会将表面向内拉成缩孔,甚至由内向外扩散的热量会将表面层再度熔解而出现光泽.相反的,在壁厚的部位如果表面层足够坚固,则中心部的收缩会形成真空泡.可降低模温,降低料温,降低熔料通过壁厚区时的速度,使固化层较厚（但易出现真空泡）；调整壁厚,如筋部减薄,厚薄缓变；使用低收缩率的塑料添加剂；添加发泡剂于塑料中.\x0d7、模具方面在产生凹痕的地方补上流边（图A）.\x0d在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时,把这部分加厚（图B）.\x0d容易产生凹痕的加强筋,狭长的形状应尽量短