车削细长轴时产生鞍形

在车削轴类零件时,如果轴较长（细）,而只是一端用三爪夹紧,另一端呈悬臂状,在车削时,悬臂端在“吃刀”力的作用下弹性变形,悬臂越长则刚性越差、变形越大,实际径向切下来的材料越少（让刀了）；随着“走刀”而

如果只使用夹具的情况下是车床主轴与床身的轨道不平行,如果使用尾座顶针的话尾座的中心点没调正会使车削圆柱形工件产生锥度

1.为防止车削细长轴自重变形,基本方法是在工件适当部位加装“牌楼架”（中心架）.2.精车时也可采用跟刀架.3.大型轴类粗加工时,有采用专用夹具的,这里不详说了.

你查一下卡盘中心轴线和顶尖轴线是否在同一水平面?1是不是细长轴工件,这肯定是会振动的,没有办法可以解决2车削工件时,吃刀深度要合适,不然也会振动；3在振动时,试着降低主轴转速,效果会好点4走刀速度也可

轴类工件的装夹方法1、三爪自定心卡盘（俗称三爪卡盘）装夹特点：自定心卡盘装夹工件方便、省时,但夹紧力没有单动卡盘大,用途：适用于装夹外形规则的中、小型工件.2、四爪单动卡盘（俗称四爪卡盘）装夹特点：单

首先在零件上轴向打中心孔,采用机床尾部的顶针顶住零件,配合跟刀架使用,高速车削,纵向进刀少吃刀,防止零件变形.

不知道你的孔有多小,一般的直接用钻床钻,假如孔很长,可以两边钻；也可以先钻个小孔,然后用线切割.

不同的零件大小,长度都很引起刀具选择的多样性!比如大尔短的零件就可以选择93度,小而长的零件就不可以采用93度了!可以采用107度的了

这个问题相当简单,把刀具压在工件的中心线上,就是刀面在车床中线上.上下可有0.5毫米的偏差.螺纹越细偏差越小.磨刀时后角不能磨得太大,后角太大就是所谓的磨虚了.副后角也不能磨得太大.螺距大后角才大,一

出现鼓型是因为你是一夹一顶或双顶尖加工,两边刚性好中间差,当车到细长轴中间时中间出现让刀,表现为中间尺寸偏大.解决方法：增加跟刀架或降低切削量,不过效果不如前者.

机械加工工艺系统在切削力、夹紧力、惯性力、重力、传动力等的作用下,会产生相应的变形,从而破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置,使工件的加工精度下降.

螺纹有多种,车削方式直接车和赶刀车,对于小螺距螺纹则直接按挂轮比直接加工到螺纹尺寸,但对于大螺距螺纹车削则要求横向进刀一次后,在小刀架上向前位移一段距离再车,俗称为“赶刀”.为了保证螺纹牙型的正确,在

在不影响车刀强度的前提下,尽量增大主偏角,减小背向力,从而减小工件变形,一般80到93度细长轴刚性差,车削过程中,在切削力、本身重量和离心力的作用下,极易产生弯曲和振动,加工起来很困难,长径比越大,加

a再问：理由是什么？为什么不是B？再答：金属热胀冷缩，热会变长，而两头有顶尖顶着，不能伸展，只能弯曲，形成鞍型。

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车削细长轴时出现锥度问题主要是两段小中间大,因为轴细长刚度就会减小,车削时由于两端刚度大车削余量趋于理论值,当车到中间时由于刚度小轴在车削力的作用下有让性,导致车削量比理论值小,所以出现中间大两头小的

积屑瘤对于粗车可以说是有好处的.因为积屑瘤的存在,使刀具前角增大,使切削力减小,保护了切削刃,减少了刀具的磨损.但在切削过程中,积屑瘤总是在不断的产生又不断的消失,所以会对加工表面造成严重影响.使光洁

/>锥形,两顶尖不在一条直线上,或刀具磨损.鼓形,顶尖过紧或车削热使工件膨胀弯曲.一般是刀具刃倾角为负.鞍形,顶尖过紧或车削热使工件膨胀弯曲,一般是刀具刃倾角为正.葫芦形,震动或跟刀架松紧没有调整好.

加工细长轴的刚性不能满足,让刀导致工件加工精度不能满足,车刀安装高度影响也较大,另外,车刀的主偏角要为90度,减少对工件的径向力.使用中心架或者使用跟刀架能够解决此问题.

1.顶尖顶的过紧,（用弹簧顶尖）2.径向力过大,（用90°刀）3.工件刚性差,（用跟刀架）4.热膨胀,（浇冷却液）